Besøk på Nissans produksjonsanlegg for biler og batterier i Sunderland, UK

Vi ble hentet på flyplassen i Newcastle med en Nissan Leaf taxi fra «Phoenix taxis». Sjåføren eide bilen selv, og fortalte villig hvor fornøyd han var. Gratis hurtiglading sørget for god økonomi, og han var mindre sliten etter en lang arbeidsdag i denne bilen, i forhold til i sin tidligere Mercedes. Han kjørte 7 dager i uka, til over midnatt hver dag. Selskapet han kjørte for hadde hittil 15 Leaf i drift, og ekspanderte med el- og hybridbiler hele tiden, fokusert på sitt miljøengasjement.

Etter overnatting ble vi igjen hentet i en Leaf taxi, og kjørt til produksjonsanleggene i Sunderland, ca. 20 min kjøring sørover. Første del av programmet var en rundtur i den enorme bilfabrikken, som i starten i 1986 produserte 50.000 biler på årsbasis, og nå var oppe i 500.000. Dagens modeller er Juke, Qashqai (vet aldri om jeg staver rett), Note og Leaf. Hver 10.ende bil på produksjonslinja er en Leaf. Neste år starter de også opp med den nye modellen Infinity. Selve produksjonen av karosseriet er stort sett robotisert, mens monteringen av komponenter utføres av hardt arbeidende operatører. Bilene er hele tiden i bevegelse under monteringen, så det er ingen tid for dagdrømmeri. Etter ferdigstilling blir hver bil testkjørt 3-5 km på en test vei som en siste kontroll. I det hele var det stort fokus på kvalitet gjennom hele prosessen.

Etter lunsj, og en liten presentasjon ble vi kjørt til batterifabrikken som ligger like ved. Vi var på forhånd strippet for kamera, telefoner, kulepenner etc., og ble fortalt at vi var de første 6 utenforstående som fikk besøke fabrikken. Etter en kort presentasjon ble vi geleidet inn for å klargjøres for inntreden i dette høyteknologianlegget, hvor det er ekstrem høy fokus på tørr og ren luft. I det første rommet var det av med jakker og på med plasttrekk på skoene. I det neste tok vi av sko, passerte en barriere, og begynte med den møysommelige påkledningen av spesialbeskyttelse. Først ansiktsmaske, og videre hette over hodet, heldekkende hvit dress, spesial sko og gummihansker. Nå var kun øynene synlige. Så gikk vi inn i en luftvaskesluse hvor det også var klebrige matter på gulvet for å rense skoene. Lokalet er nøyaktig justert for fuktighet, temperatur og partikler. Alt utstyr som skulle inn måtte gjennom langvarige avfukting og renseprosesser.

Det meste som foregikk der inne ble gjort av avanserte maskiner og roboter. De produserte batteriene nærmest fra scratch. Det eneste de fikk levert fra Japan var katode og anodematerialer på rull, aluminium og kobber. Alle maskinene var også levert fra Japan. Nissan har tre slike anlegg i verden, og de andre ligger i Japan og USA.

Produksjonen av celler er det som krever de spesielt tørre og rene omgivelsene. Etter at battericellene er forseglet foregår resten av operasjonene i enklere, men fortsatt meget rene omgivelser, og operatørene går ikke lenger i beskyttelsesklær.

Siden omvisere og operatører var instruert om ikke å svare på sensitive spørsmål er det ikke så mye nytt å videreformidle. Kort fortalt består oppbyggingen av et batteri til Leaf som følger:

Hver celle består av 18 lag anodeplater, 17 lag katodeplater og 34 lag separatorplater, totalt 69 lag. Etter sammensetting injiseres elektrolytten. Hver modul består av 4 celler, og en komplett batteripakke har 48 moduler. Totalt har komponentene i en pakke gjennomgått mer enn 2000 kvalitetskontroller, både visuelle og maskinelle. Man får forståelse for at slike batterier koster en del.

Ved 3 skift er kapasiteten 60.000 batteripakker/ år. Kundene er Leaf fabrikken på området, og eNV 200 fabrikken i Barcelona. Fremover, når behovet overstiger årskapasiteten, planlegges det for et nytt produksjonsanlegg. Dette vil da bli en kopi av det eksisterende, da det på grunn av de store kravene til luftkvalitet ikke er egnet for utvidelse av eksisterende anlegg.

I disse dager har Nissan ved hjelp av CarWing systemet i bilene sett at de 147.000 Nissan Leaf bilene globalt har akkumulert over 1 milliard km. Dette har gitt en besparelse på mer enn 180.000 tonn CO2. Eiere av Nissan Leaf viser seg også å være de mest fornøyde av Nissan kundene.

Undertegnede stilte godt forberedt på dette besøket, med en rekke spørsmål av mer fremtidsrettet art, men det var dessverre ikke lagt inn muligheter for det i tidsplanen. Etter tilbakekomst fra batterifabrikken ble vi kjørt rett tilbake til flyplassen med en medsendt minnepinne i lomma. Her intervjues Jean-Pierre Diernaz, direktøren for Nissans elbilsatsing i Europa, og ifølge han er dette bare starten av en stor satsing på elbiler fra Nissan.

Før avreise ble jeg spurt om jeg var fornøyd med besøket, noe jeg bekreftet, med unntak av å få stilt mine spørsmål. De lovet da at de skulle opprette en forbindelse over telefon for meg senere, og gi beskjed gjennom Nissan Norge når de var klare for å svare. Kanskje jeg skriver mer om Nissans fremtidsvisjoner etter den muligheten.